これらの基準全てのチェック項目をクリアしたランドセルだけを世のなかに送り出している

砂と接着剤を交互に飛ばして固める。
これを繰り返して鋳型を作る。
家庭用プリンターでも使われているインクジェット方式を採用した。
複雑な形状でも対応可能で、鋳型作りが効率化できる。
一般に３Ｄプリンターは、金属やプラスチックを溶かして照射し、部品そのものを作る取り組みが多かった。
鋳型向けもあったが、従来は少量しか作れず、多品種生産には向かなかった。
試作装置は１時間あたり10万立方センチメートルの速さで造形できる。
金属をそのまま固める３Ｄ プリンターの100倍以上だ。
縦1.8メートル、横１メートル、高さ0.75メートルまでの鋳型が作れる。
装置内は乾燥しており砂を回収して再利用できる。
運転費用は従来の鋳型向け３Ｄプリンターと同等以下という。
鋳型は部品１個につき１つ必要で、多品種生産だけでなく量産もできる。
車用のターボチャージャーでは月産２万台、エンジンシリンダーヘッドでは月産3000台までの量産に対応できる。
今後も改良を進め2017年度中に実用化のめどを付ける。
組合メンバーである日産自動車やＩＨＩ、コマツなどが試作部品を評価する予定だ。
半導体製造向けの装置は産総研が100社以上と協力して開発した。
30種以上あり、高さ約1.4メートル、幅約0.3メートル、奥行き0.45メートルの大きさに統一した 。
露光や現像、エッチングなど半導体の一連の加工工程に対応しており、つないで連続作業ができるようにする。
各装置は内部の密閉した空間で処理をする仕組みで、簡単に設置可能だ。
半導体製造に必要だったクリーンルームも要らない。
今後、薄膜結晶成長用の装置なども同程度の大きさにする方針だ。
家電や産業用機械などの半導体需要を狙う。
本日のインフォーメーション、「フィットちゃん」についてのお友達サイトをご紹介します。
⇒フィットちゃん
1.成長と体型に合わせて楽に背負えること
2.自然な姿勢を保ち、肩や腰への負担が少ないこと
3.背中が蒸れにくく、快適に背負えること
4.丈夫で6年間使えること
5.子供の安全を守れること
これらの基準全てのチェック項目をクリアしたランドセルだけを世のなかに送り出しているんです。